Errores Más Comunes En Refrigeración

05 May Errores Más Comunes En Refrigeración

Conoce sobre los errores más comunes en diseño, instalación, operación y mantenimiento en sistemas de refrigeración en supermercados y grandes superficies.

Los sistemas de refrigeración mecánica son un factor determinante en la conservación de la cadena de frío en almacenamiento, distribución y  mercadeo, de productos al detal,  razón por la cual su adecuado uso es indispensable en cada instalación de este tipo de establecimientos.

El proceso de “frío alimentario” comprende todos aquellos sistemas y subsistemas involucrados en la conservación de la cadena de frío bien sea en supermercados, grandes superficies e incluso tienda de conveniencia de productos refrigerados o congelados para venta al detal; desde el sistema de refrigeración, hasta la exhibición en el área de ventas  pasando por las cámaras de conservación y las áreas de proceso. Regularmente las neveras exhibidoras y cuartos fríos están conectados a una central de frío (Rack). Esta central de frío compuesta por un grupo de compresores que descargan en paralelo a un condensador común a través de un “manifold” de alta presión  y disipan todo el calor a un condensador ubicado a intemperie que regularmente es del tipo condensado por aire.
Este refrigerante ya en fase liquida y después de almacenarse en un tanque bien sea horizontal  o vertical es distribuido en una red de tuberías de cobre por todo el negocio hasta cada evaporador o exhibidor final.

Normalmente solo existen dos temperaturas en la central de frío Media temperatura (MT) y baja temperatura, donde la primera está evaporando típicamente entre 12 y 16 F  y Baja Temperatura  (LT) entre -23 y -25 F.

La problemática de estas instalaciones estriba en que son altamente exigentes tanto en su confiabilidad y disponibilidad como en la  estabilidad de la condiciones de temperatura y la humedad de los muebles refrigerados, por cuanto compromete la calidad del producto bien sea exhibido o almacenado y que en muchos casos es muy sensible a los cambios de estas variables  y de no ser conservados adecuadamente termina afectando no solo la gestión comercial del negocio y el prestigio del mismo, si no poniendo en riesgo la vida y salud de personas amen de  los altos costos de mantenimiento asociados a cada intervención.

Los muchos años de trabajo dentro del sector comercial bien sea como responsables del mantenimiento, o su operación o haber intervenido en diseños, nos permite conceptualizar sobre ellos y  clasificar esta problemática bajo varias partes que a veces están interrelacionadas entre sí:

-Consideraciones desde el diseño.

-Limitaciones y retos en los procesos de Instalación.

-Inconvenientes generados desde la operación.

-De la central de frío.

-De la exhibidora (Usuario).

-Retos del mantenimiento.

Diseño

El diseño es el génesis de todo, desde acá comienzan las especulaciones sobre cuál es la arquitectura más apropiada y en esto cada continente (Europa y Norte América) tiene sus preferencias, así como cada fabricante la suya. De todo este análisis se debate las ventajas entre arquitecturas más sencillas a costa de operación con eficiencia convencional o redes y controles más complejos en busca de ganar algunos puntos en eficiencia y seguridad. No existe un criterio universal sobre cuál resulta ideal; el usuario y cliente deben entender los pro y los contra de cada una y hacia donde enfocar su inversión. Algunos criterios pasan por temas estéticos en el punto de venta, la facilidad o complejidad para hacer el mantenimiento, bien sea desde una central o desde los puntos de finales, así mismo en la voluntad o no de hacer monitoreo y registros centralizados.

Arquitectura del sistema

Por un lado están los sistemas centralizados multi circuitos donde todos los elementos mecánicos y electrónicos y el control se encuentran directamente en el rack, entre ellos válvulas solenoides de línea de líquido y descongelamiento (Si aplica), válvulas reguladoras de presión de evaporación, control y registro de temperatura todo instalado, monitoreado y operado desde la central de frío; por otra parte, tenemos los sistemas distribuidos o tipo loop donde todos los elementos anteriormente mencionados están esparcidos por la tienda y los controles se manejan localmente en la exhibidora o cuarto frío según sea el caso.

Descongelamiento

Otro factor importante de diseño a considerar es el hecho de descongelar por resistencia eléctrica o usar el calor del refrigerante como fuente de energía para la descongelación (Hot Gas o Cool gas) plantea un dilema entre qué es más favorable, la simplicidad del diseño de las redes de tuberías en la tienda que se descongela con las resistencias a expensas de la potencia eléctrica adicional necesaria ocasionando un consumo de energía mayor o la ganancia en eficiencia del descongelamiento que se obtiene al descongelar con refrigerante caliente ya sea tomado en la línea de descarga (hot gas) o ya enfriado en el condensador a la altura del recibidor de líquido (Cool gas) y aprovechar el calor latente del cambio de fase haciendo que los ciclos de descongelamiento sean más cortos y apuntándole a la eficiencia del sistema, pero con un costo más elevado en la instalación. Mas complejidad en los sistemas de válvulas, controles y ajuste fino final.

Dimensionamiento de tuberías

Adicionalmente se debe prestar especial cuidado en el correcto dimensionamiento las redes de tubería de alimentación de líquido para evitar flasheo del refrigerante a la entrada de la válvula de expansión y sobre todo las de gases de aspiración donde las velocidades son críticas para un apropiado retorno de aceite.

La falta de diseño o un mal desarrollo de este, se verá reflejado bien en excesivas velocidades con penalidad en la caída de presión o en el extremo opuesto donde los diámetros de gran tamaño impidan los retornos de aceite.

Existen dos variables que determina el buen dimensionamiento de una tubería y que llegan a ser opuestas entre sí: la velocidad que sea lo suficientemente alta para que garantice un adecuado retorno de aceite pero que tampoco sea tan alta que penalice en exceso la caída de presión.

Regularmente se mide asociada a una caída de presión equivalente a un cambio de temperatura en la línea. Las buenas prácticas recomiendan las siguientes condiciones:
– Línea de Liquido, Velocidad 300 fpm, Caída de presión 1 ºF
– Líneas de succión horizontales, Velocidad 700 fpm, Caída de presión 2 ºF
– Líneas de succión verticales ascendentes, Velocidad 1500 fpm, Caída de presión 2 ºF
– Después viene el tema de los elevadores o “raisier” que garantizan subir a cargas parciales. En la figura 1 encontramos un ejemplo de los elevadores en una instalación.

Desde la operación

No basta con un buen diseño y una correcta instalación de un sistema de refrigeración para frío alimentario; la operación que dé el usuario final al sistema es tan o más relevante y son contra los que las buenas prácticas de instalación pueden combatir, y que impactan de manera negativa la confiabilidad, estabilidad y eficiencia del sistema. Algunas de esas malas prácticas de operación son las que a continuación mencionamos:

Malas o inapropiadas cargas en los niveles de las neveras o las cámaras, impidiendo una adecuada circulación y/o retronó de aire  lo que al final se traduce en congelamiento, riesgo en daño los compresores, bajas temperaturas de evaporación y penalidad en la eficiencia y perdida de la cadena de frío por calentamiento del producto.

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fuente: acrlatinoamerica.com