Buenas prácticas en el cambio de un compresor

16 May Buenas prácticas en el cambio de un compresor

“Estoy seguro de que los distribuidores y técnicos se beneficiarán enormemente de este material que contiene valiosos consejos para que un técnico realice un servicio de calidad y evitar las llamadas por garantías”, ha comentado David Ramirez, ingeniero de aplicaciones en Nidec Global Appliance, responsable por el soporte técnico de la marca Embraco en México.

5 Mejores Prácticas al cambiar un compresor de refrigeración

1. Reúna información y después revise el sistema completo

Las llamadas de servicio deberían siempre comenzar con una conversación con el propietario del equipo para obtener la mayor información posible acerca de la falla.

•¿El sistema funcionaba bien antes de la falla y/o ya había desperfectos que desencadenaron la falla?
• ¿Cuál es la historia? ¿El sistema funcionaba bien desde su instalación y años después es cuando comenzó a tener fallas? Esto podría indicar una falta de mantenimiento posiblemente un bloqueo en la bobina del condensador.
• ¿El sistema ha presentado problemas desde el día uno? Quizá la instalación o la aplicación fue lo que causó problemas.
• ¿Cuál es el propósito de uso de la máquina y ha sido utilizada con esa finalidad?
• ¿La unidad tiene un circuito eléctrico dedicado y si no, se ha agregado algún equipamiento a ese circuito?

Realizar una serie de preguntas al propietario del equipo es una forma fácil de detectar problemas. Denny dice que, en su experiencia de servicio, esta conversación indica generalmente cuál podría ser el problema y en donde se debe revisar primero.

Una vez que tiene información, comience con una inspección visual del sistema, tome nota de cualquier aspecto potencial de seguridad o ubicación inadecuada del equipo sin buena ventilación. Revise conexiones eléctricas deficientes o expuestas y asegúrate que la unidad esté conectada a tierra adecuadamente. Esto es de suma importancia cuando considere condiciones típicas de humedad y electricidad en el entorno del equipo.

Revise la condición de la bobina del condensador, el evaporador y los ventiladores. Si la unidad trabaja, enciéndala y revise la línea de voltaje y observe cualquier caída de tensión durante el arranque.

Generalmente los compresores de 115 volts tendrán problemas de arranque con caídas de voltaje de 10% o alrededor de 103 volts. Mida el amperaje, las presiones del sistema y confirme que haya buena ventilación hacia los serpentines. Si no está seguro acerca del flujo de aire, use un pedazo de papel o un trapo pequeño y observe si el flujo de aire lo sostiene contra la bobina y, de ser factible, proceda a limpiar los serpentines. Estas prácticas simples generalmente revelarán el 90% de los problemas del sistema.

Si sospecha que un compresor está mal, verifique nuevamente que la fuente de poder está desconectada e inspeccione los componentes de arranque y conexiones terminales para señales de arco o corrosión.

En ocasiones, el relé puede oler a arcos quemados. Esto podría indicar una falla o un relé desgastado, aunque también podría indicar que el compresor está arrancando a alta corriente debido a la alta presión de descarga por un serpentín de condensador restringido o sucio. Mida la resistencia a través de los bobinados y compare con la hoja de especificaciones del fabricante de ese modelo. Las lecturas deben estar dentro +/- 8% a 70 grados F. Las lecturas fuera de especificación, bobinados abiertos o un compresor que funciona sin diferencia de presión entre el lado alto y bajo indican una falla del compresor.

Es fácil encontrar un compresor que esté en cortocircuito a tierra y que dispare el interruptor pero usar un mega ohmímetro para probar la condición del aislamiento del motor en un compresor que parece funcionar bien, podría evitar una falla futura a tierra y ahorrarle a tu cliente la molestia de tiempo de inactividad de la unidad y contaminación del sistema por quemadura. Al elegir un reemplazo, si el modelo exacto no está disponible, asegúrese de que el nuevo modelo esté dentro del 10% de la capacidad del original y esté preparado para ajustar la carga de fábrica que figura en la placa de identificación de la unidad.

2. Manténgalo limpio y seco

Durante el cambio del compresor, o en cualquier momento que el sistema está abierto para aplicarle servicio, siempre mantenga los tubos de cobre limpios y secos reemplazando las tapas de la tubería. Siempre rebabe los tubos después de los cortes, de preferencia con una herramienta de pulido y no con una navaja de bolsillo. Tenga cuidado de hacer cortes donde las rebabas de cobre no caigan dentro del tubo, use una aspiradora cuando ingresen al sistema. Los desechos en el sistema podrían terminar en el tubo capilar o en los cojinetes del compresor si el filtro no los atrapa.

Recuerde limitar el tiempo que el sistema está expuesto a la atmósfera, no retire los tapones de los tubos del compresor hasta que esté listo para colocarlo nuevamente en el sistema. Observa un tiempo máximo de exposición de menos de 15 minutos debido a la higroscopicidad de los aceites de refrigeración o la tendencia a extraer la humedad del aire. Esta humedad no se puede eliminar prácticamente del aceite en el campo.

Los técnicos generalmente no vierten y miden el aceite en el compresor viejo y la comparan con la hoja de especificaciones, pero una diferencia de 2% menos puede indicar la necesidad de enjuagar el sistema para remover el aceite viejo. Este aceite atascado en el sistema regresará eventualmente al compresor, posiblemente causando una falla repetida en poco tiempo.

Una mejor práctica durante la soldadura es purgar con nitrógeno a aproximadamente 2-3 PSI a través del sistema para desplazar cualquier oxígeno y prevenir óxidos o escamas de ceniza dentro del tubo. Los aceites de refrigeración moderna actuarán como un solvente y eliminarán este contaminante del tubo donde puede alojarse en pequeños orificios en el sistema. Dado que las válvulas reguladoras del tanque no son prácticas para este propósito, existen reguladores especiales de nitrógeno.

3. Realice una verificación de fugas

Una parte importante del proceso después del cambio de compresor es la verificación de fugas. Yo he encontrado útil simplemente presurizar el sistema con nitrógeno a 75-100 PSIG y revisar todas las juntas con una solución de burbujas de micro fugas, luego dejar la presión en el sistema el mayor tiempo posible y verificar caídas de presión. Después de 30 minutos, si hay menos de la mitad de PSIG, sabrá que el sistema está ajustado. También se podría usar una pequeña cantidad de refrigerante con el nitrógeno con un detector electrónico de fugas.

Algunos técnicos prefieren usar un medidor electrónico de micrones durante el proceso de evacuación para verificar si hay fugas al monitorear el aumento de vacío. Una vez que se han alcanzado 500 micrones o menos, el colector se cierra con una válvula y cualquier aumento en el vacío indica que todavía hay humedad en el sistema o hay una fuga. El nivel de vacío debe mantenerse una vez que el sistema esté seco y apretado. Los técnicos deben usar el método con el cual se sientan cómodos sin comprometer la efectividad, lo que significa verificar el nivel de vacío con ese medidor de micrones. Una fuga a menudo significa un reproceso requerido y los clientes no siempre comprenden cuando se trata de repetir problemas con sus equipos.

4. Remueva todos los gases y la humedad

Una de las partes más importantes del proceso de cambiar un compresor es la evacuación de todos los gases y no condensables del sistema. Los no condensables son cualquier gas que no se condensa bajo presiones normales del sistema y causan una alta presión de descarga porque estos gases ocupan espacio en la bobina del condensador reduciendo efectivamente su tamaño y su capacidad. Esta alta presión ejercerá presión sobre el compresor, lo que provocará un exceso de trabajo. Si eso ocurre, es posible que el sistema no pueda mantener la temperatura. La única vía de acción es recuperar y pesar una nueva carga de refrigerante.

Después de liberar el nitrógeno, el sistema debe purgarse bien, nuevamente con nitrógeno. El nitrógeno ayuda a absorber cualquier exceso de humedad en el sistema y expulsa gases no condensables y contaminantes. Siempre cambie el aceite en la bomba de vacío antes de cada trabajo. Esto asegura que será capaz de trabajar de manera efectiva ya que el aceite cargado reduce la capacidad de la bomba de aspirar profundamente.

Dependiendo del sistema y su equipo, use siempre las mangueras más grandes posibles. Retire los núcleos de Schrader y que son restrictivos y pueden dificultar seriamente el proceso. Una manera muy efectiva de realizar un vacío es eliminar el colector del proceso usando herramienta Schrader o válvulas de vacío y fijando las mangueras directamente entre las herramientas y la bomba. Estas herramientas tienen un buen flujo y engancharlas directamente a la bomba puede reducir drásticamente el tiempo de extracción logrando niveles muy inferiores a 500 micras.

Después de tirar el sistema hacia abajo, los Schraders pueden reinstalarse utilizando estas herramientas ya que tienen válvulas que evitan la apertura del sistema. El colector puede reintroducirse en el proceso a través de estas válvulas y se puede realizar un vacío final a través del colector. El vacío final del sistema debe verificarse con el medidor de micrones instalado en el sistema lo más lejos de la bomba para asegurarse de que el medidor muestre el vacío del sistema y no el vacío de la bomba. Nuevamente, verifique que el sistema esté a 500 micrones o menos y que se mantenga ahí durante 30 minutos. Esta baja presión en el sistema asegurará que la bomba vaporice y elimine fácilmente la humedad, deshidratando completamente el sistema. Cualquier humedad residual quedará atrapada y retenida por el nuevo secador.

5. Entregue la carga correcta

Cuando se haya verificado que el sistema esté libre de fugas y deshidratado, la carga debe pesarse utilizando la carga indicada en la placa de datos del fabricante. Si el modelo de compresor utilizado es diferente al original, esta carga sirve como punto de partida y se debe usar sobrecalentamiento o subenfriamiento para verificar que el sistema está cargado apropiadamente.
Recuerde usar sobrecalentamiento para dispositivos de tubo capilar y subenfriamiento para sistemas equipados con TXV ya que las válvulas de expansión intentan mantener el sobrecalentamiento correcto al abrir o cerrar el acelerador haciendo que sea difícil determinar la carga correcta.

El sobrecalentamiento se usa en sistemas de orificio fijo como tubos capilares por dos razones. Primero, asegura que el sistema tenga suficiente refrigerante para evaporarse en el momento adecuado, lo que permite la máxima eficiencia de enfriamiento. En segundo lugar, confirma que ningún líquido regresa al compresor debido a una sobrecarga de refrigerante.

Este líquido no solo puede dañar las válvulas y los cojinetes con el tiempo, sino que inundar el evaporador reduce la capacidad del sistema para hacer su trabajo. El sobrecalentamiento es simplemente una medida del calor agregado al refrigerante después de que se haya vaporizado en el evaporador. Tener muy poco sobrecalentamiento significa que el líquido no se está vaporizando completamente en el evaporador y el exceso de líquido termina vaporizándose en la línea de succión más cercana al compresor. Cero grados de sobrecalentamiento en la línea de succión indica que el líquido ha regresado al compresor.

Una línea de succión helada no indica un sistema cargado correctamente. El sobrecalentamiento típico para sistemas de baja temperatura debe ser de 6 a 8 grados y de 8 a 10 grados para sistemas de temperatura media. Los sistemas de refrigeración pequeños suelen tener cargas críticas por lo que se debe tener mucho cuidado para entregar con precisión la carga correcta. Las mangueras se deben mantener lo más cortas posible y se debe tener cuidado de no afectar el colector o la báscula durante el proceso de carga.

Cuando esté listo para cargar, deje que la presión del tanque se iguale en el sistema. Asegúrese de cargar el gas en forma líquida si es un componente refrigerante mezclado. El tanque debe indicar la orientación correcta para una carga adecuada. Si carga líquido, estrangule cuidadosamente la válvula de carga en su colector para asegurarse de que el líquido se introduzca lentamente y tenga la posibilidad de vaporizarse en la manguera.

Después del arranque del sistema, el refrigerante restante se puede acelerar. Después de medir toda la carga a través de su báscula, cierre la válvula del colector y el resto de la manguera de carga se puede dejar entrar al sistema. Deje que el sistema baje a la temperatura normal y verifique el sobrecalentamiento o subenfriamiento adecuado. Verifique el consumo de amplificador en todos los motores y el compresor. Una vez que se ha verificado el funcionamiento correcto en el sistema, el tubo de proceso puede engarzarse y soldarse. Las válvulas de servicio Schrader no se recomiendan en sistemas pequeños con cargas críticas.

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fuente: acrlatinoamerica.com